Texto: Carlos Alfredo Pereyra, enviado especial a Córdoba
Fotos: Prensa Iveco
Siempre es muy gratificante e instructivo ver de cerca un proceso de producción, uno de ensamble, o uno de pruebas. Pues eso, es estar en contacto cercano con la experiencia, con el trabajo humano, con la premisa por hacer la tarea en tiempo y forma, siguiendo una estricta calidad y seguridad para ser más eficiente. Todo lo pudimos ver en la planta cordobesa de Iveco Group, en la oportunidad de la presentación del bus 170G21 a GNC (ver nota), recientemente lanzado desde esta misma fábrica, donde desde hace 53 años se producen camiones para Argentina y Latinoamérica. Este complejo industrial es un predio de poco más de 201 mil metros cuadrados de superficie, de los cuales 57 mil son cubiertos por las áreas de producción, soldadura, pintura, calidad, logística, compras, finánzas y administración general; donde también destaca desde este año el área de recuperación de embalajes y materiales, denominado Isla Ecológica (ver nota)
Este sitio de producción nos muestra en su área de interpretación las cifras de producción de los últimos cinco años, lo que nos permite observar su performance. En 2018 se ensamblaron 3238 camiones, en 2019 1405 unidades, descendiendo a 1007 en 2020. Para 2021 los números se recuperaron a 3847, y para este año se perfila una producción de 5610. No es todo; para el año próximo 2023 se apunta a 5902, a un ritmo de unas 32 unidades-día.
Orgullo y entusiasmo es lo que se percibe en todos y cada uno de los que se involucran en el proceso de construcción de un camión. Hay manos que directamente manipulan las herramientas o las autopiezas; y muchos otros más son un ejército que atiende la logística de abastecimiento para que la manufactura vaya situando el componente en su lugar, en el momento preciso.
Es un complejo ballet que se mueve muy rápido, por más que las criaturas que se arman pesen varias toneladas. La ciencia de la logística ha logrado mantener la cadencia de producción: un camión cada 17 minutos; a pesar de las complicadas demoras y desabastecimiento, locales y mundiales de autopartes. Una proeza diaria que valida aún más el dedicado trabajo de todo este equipo tan comprometido.
Dos grupos de 15 periodistas argentinos y extranjeros fuimos invitados a Córdoba a ver la develación del bus, y de paso circular por las sendas peatonales de la planta Iveco Ferreyra para ver de cerca (sin cámaras, ni smartphones) cómo nacen los camiones.
Nos mostraron cifras, datos históricos y actuales de esta planta y del sistema de producción regional de Iveco. Es necesario comprender que desde aquí se pueden lograr 125 combinaciones diferentes de productos para cuatro familias distintas de modelos. Desde los Tector (diesel o a gnc), pasando por el Cursor, los extrapesados Hi-Way y Hi-Road; y los fuera de carretera Hi-Land.
Ahora pronto se sumarán los chasis para bus de motor delantero a GNC; y también se ampliará la gama Tector con modelos de 9 y 11 toneladas. Todo un desafío para un sitio que es amplio, pero que cuenta con capacidad limitada en sus dársenas de recepción y espera para la producción diaria. El just-in-time de un camión implica la coordinación y la puesta en breve estado latente de componentes enormes, ya que lo que se está ensamblando también lo es.
Los componentes más grandes que llegan en una pieza son tres: Cabinas, Bastidores, y Grupo motor/caja; por eso se les destinan sitios y áreas especiales de aprontamiento para su inserción en la línea de ensamble final; a su debido tiempo. La procedencia es variada, destacándose la producción local de componentes. Las cabinas llegan de Brasil, con componentes de interiorismo de Italia o España; los bastidores llegan de Montich en Córdoba; y los motores llegan de FPT Córdoba. Ballestas, ejes traseros y transmisiones son de Brasil. Neumáticos, llantas, mazos de cables y mangueras son de Argentina.
Apenas se ingresa a la nave principal de ensamble y se ven las diferentes cabinas que pronto se unirán al chasis correspondiente. Un desfile de componentes de diverso tamaño y finalidad pasa constantemente por los anchos pasillos de la planta Iveco Ferreyra
Cabinas Iveco Tector reciben los períféricos en su exterior para ser elevadas y esperar su oportunidad para ser hermanadas con el chasis. Un día en la planta argentina de Iveco Group
Periodistas argentinos, y de otros medios de Latinoamérica, recorrimos el proceso de ensamble final de camiones en Iveco
Estaciones de trabajo en los laterales de las cadenas produción realizan aprontes y preensambles de componentes que se unirán al chasis. Aquí un técnico prepara en un dispositivo un tanque de aire comprimido del sistema neumático.
Cerca de allí se sitúan en espera y preparación los grupos motor/caja. El penúltimo gran conjunto a ser fijado al bastidor. Luego el camión avanzará algunas pocas estaciones más sujeto a la cadena, hasta recibir la cabina que le corresponda.
Una cabina Tector diurna se sitúa sobre el chasis. Este "casamiento" unifica al producto y lo convierte en un Número VIN (Vehicle Identification Number) junto al número de motor y el resto de las especificaciones. Producido en serie. Vehículo único.
Cada 17 minutos está ajustada la cadencia actual de este centro de producción para liberar por el estremo de la línea un camión que puede rodar y ser llevado a las distintas estaciones de ajuste, alineación, y comprobación. Rodará sobre rodillos en un banco; y también por una pista que le permita a los sistemas ASR recibir información para que la computadora del camión se ajuste.
Una vez que los camiones abandonan la nave de producción son liberados y se hace cargo logística de entrega a red comercial. Ahora ya tienen destino, cliente y dueño. Un nuevo camión esta listo para trabajar y rendir como bien de capital.
Un día de trabajo en Iveco Group Argentina
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