Por: Filippo Einaudi - nota publicada en Motor1 Italia

Las áreas de Mercedes-Benz (automóviles y vans) y Daimler (vehículos pesados) se separaron el año pasado, pero los objetivos de las dos nuevas empresas nacidas de la escisión del Grupo Daimler, rebautizadas como Mercedes-Benz AG y Daimler Trucks AG, se han mantenido muy similares El sector de los camiones, de hecho, se proyecta, aunque de manera más paulatina, a la transición eléctrica, y ya ha comenzado a producir una familia de modelos a batería derivados de Actros y Econic. Estos van acompañados de la primera fase de conversión del sitio histórico (y al mismo tiempo muy moderno) en Wörth y las fábricas que producen componentes y baterías para él.

Un pilar de ayer y de hoy

La planta de Wörth, para ser exactos Wörth am Rhein (en el Rin) fue fundada en 1963 y sigue siendo la más grande entre aquellas en las que se encuentran las principales familias de camiones de la división Mercedes-Benz Trucks, ahora propiedad total de Daimler Trucks.

La producción actual se centra en transporte pesado, cantera/obra y distribución Actros, Arocs y Atego, cuyas primeras generaciones se introdujeron hace más de 20 años,(ver nota) a las que se han sumado diversos derivados y los de aplicaciones especiales como Econic, Zetros y los famosos Unimog polivalentes. Los Actros que se comercializaban en Argentina se producían aquí; ahora provienen de Brasil (ver esta otra nota)

La fábrica es una de las más eficientes y versátiles del antiguo Grupo Daimler, emplea a unos 10.000 trabajadores y tiene una capacidad de 470 vehículos terminados y personalizados al día, con un estándar de calidad especialmente alto. A estos se suman los kits completos de piezas preensambladas que se preparan aquí y luego se envían a fábricas más pequeñas de todo el mundo para el ensamblaje final. Hasta la fecha, ya se han construido más de 750.000.

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Más de 750 mil kits CKD han salido de esta planta

El corazón de la electrificación

Wörth am Rhein es también una de las sedes de Daimler Trucks: aquí, después de la escisión de Mercedes-Benz, se han transferido archivos y vehículos históricos de las oficinas conjuntas a la empresa de Stuttgart. Su importancia va más allá, sin embargo, porque el centro coordina las actividades productivas de otras fábricas, como las de Kassel, Gaggenau y Mannheim, especializadas respectivamente en ejes, piezas de transmisión y motores.

Este trío de sitios, repartidos por las regiones vecinas de Hesse y Baden-Württenberg, son los principales proveedores de componentes específicos de los primeros camiones eléctricos eActros en producción desde octubre pasado, incluidas las baterías que se ensamblan en Mannheim.

La línea de montaje de los eActros es en parte común a la tradicional, ya que se utilizan chasis, cabinas y secundarios del modelo diésel, pero se diferencia en la fase final, la instalación del tren motriz eléctrico y las baterías, que se realiza en una estructura específica llamada Future Truck. Este se ha configurado según un principio de alta flexibilidad que pronto nos permitirá iniciar la producción de otros modelos como el eEconic, la variante eléctrica del modelo de cabina baja para servicios urbanos y las variantes de largo recorrido (LongHaul) de los mismos eActros, a los que hay que añadir los de hidrógeno en un plazo de 2-3 años.

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eActros finalizando su recorrido en la línea de ensamblado Future Truck

Ejemplo de eficiencia

Como base de apoyo a la transición eléctrica, Wörth es también el primer centro, junto con Kassel, Gaggenau y Mannheim, en el que la atención del gigante alemán se ha centrado en la reducción del impacto ambiental y del CO2. Tanto es así que, en el informe de sostenibilidad de 2021, el sitio se cita como el principal ejemplo y cabeza de puente para nuevas iniciativas, incluida la expansión de los sistemas fotovoltaicos existentes en las 4 fábricas. 

En Wörth, también en 2021, se realizó la transición de la anterior tecnología de pintura de cabinas al agua al nuevo proceso denominado EP-T (EcoPainting-Truck), que prevé la reducción de aplicaciones de pintura, tiempos de secado y sobre todo, menor uso de boxes climatizados. Esto solo llevó a un ahorro de energía del 31%, emisiones de compuestos orgánicos volátiles del 78% y 7,000 toneladas de CO2 por año. Además, se ahorra aún más electricidad y calor gracias a un control más inteligente de los tiempos de conmutación del sistema de ventilación que funciona junto con el sistema de gestión de energía de todo el edificio.

A modo de Fotorreportaje, cerramos la nota con imágenes de este inmenso complejo industrial que tiene influencia en todos los centros de producción Mercedes-Benz pesados del mundo.

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Las tres generaciones de Mercedes-Benz Actros producidas aquí
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Patrimonio histórico de la marca. Pesados de otras épocas, descansan en el museo de esta sede industrial
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La división del grupo ha provocado mudanzas. Más unidades históricas llegan cada día para descansar aquí
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Mientras tanto, cabinas terminadas esperan el casamiento con su chasis
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Dentro de las naves industriales se arman nuevos bastidores
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Se inspeccionan piezas de cabina terminadas
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Y se entrena a nuevos colaboradores
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Tecnología y nuevas generaciones para seguir produciendo pesados
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El exitoso Actros sale de aquí a destinos europeos e internacionales
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