Todo estaba preparado para regresar a la planta de transmisiones de Scania en Tucumán, pero un súbito problema de salud en el pasado fin de semana extra-largo me dejó en tierra. En pocas horas; por no decir minutos, contábamos con la persona más indicada para el relevo: Gustavo Feder, el más afinado especialista en industria automotriz argentina que tenemos hoy con nosotros. Mucho más allá de eso, es mi amigo y un permanente compañero de aventuras.
Mi defección había aparecido sin avisar, pero teníamos una solución a la mano. Los equipos de Scania y Motor 1 trabajaron rápido para que Gustavo embarcara en tiempo y forma. Aquí a continuación el resultado: una visión completa sobre lo más reciente en tecnología para una planta de superavanzada. Quedan en buenas manos.
Carlos Alfredo Pereyra
En la frontera tecnológica
Texto y fotos de Gustavo Feder (Editor de Autohistoria y organizador de Expo Auto Argentino)
Luego del forzado paréntesis que impuso la pandemia, las puertas del complejo industrial de Scania en Tucumán se abrieron nuevamente para recibir a los medios. Durante estos dos largos años, la fábrica de Colombres fue sometida a una profunda transformación que tuvo como principal objetivo su adecuación para producir la nueva serie de cajas de cambios de la familia GW.
La extensa agenda de actividades propuesta por el equipo de prensa de Scania Argentina nos permitió tomar contacto con un sofisticado producto y al mismo tiempo conocer su entorno de elaboración en una planta industrial equipada con lo más avanzado de la frontera tecnológica.
Una vez arribados, fuimos recibidos por Ronaldo Silva, un ingeniero paulista con 27 años de trayectoria en Scania de Brasil. Silva comenzó su carrera como operador de mecanizado en la planta de São Bernardo do Campo donde fue escalando posiciones hasta alcanzar cargos gerenciales en las secciones de motores y transmisiones. Con este sólido expertise arribó al país hace 9 meses para asumir como director industrial de la fábrica tucumana.
Desde 2002, cuando se produjo el último camión, la planta se ha convertido en una unidad especializada en la fabricación de elementos de transmisión de alta precisión.
Emplazada en un área total de 230.000 metros cuadrados -de los cuales 41.000 son cubiertos- está configurada con una estructura de producción global que permite abastecer a cualquier fábrica del grupo. En los últimos 4 años las exportaciones promediaron los 164 millones de dólares y para 2022 se estima alcanzar un monto total de 175 millones de dólares. Este año la planta de Brasil será receptora del 80 % de los componentes exportados, en tanto que Europa recibirá el 20 % restante.
La capacidad de producción anual es de 38.000 cajas de cambios y 31.000 engranajes centrales. Los componentes que salen de Tucumán tienen exactamente el mismo estándar de calidad que los fabricados en Suecia. La decisión de abastecer a las diferentes fábricas con transmisiones nacionales o europeas depende de la demanda global y de la disponibilidad.
En las instalaciones de Colombres trabajan 640 empleados. Para satisfacer la demanda, el 80 por ciento del personal lo hace en 4 turnos distribuidos en los siete días de la semana (ver video abajo)
Una nueva familia
Tanto Silva como Julián Rosso, jefe de Ingeniería de Ventas, brindaron detalles sobre aspectos técnicos y de producción de las nuevas transmisiones.
La nueva línea de cajas de velocidades de la familia GW está integrada por los modelos G33 y G25. La denominación G hace referencia a caja en tanto que el número designa el esfuerzo de torsión expresado en Newton metro.
La G33 está especificada como equipamiento estándar para camiones de más de 500 hp, mientras que la G25 se aplica en camiones con potencias menores a los 500 hp.
Ambas cajas cuentan con 13 marchas de avance, un crawler y 8 marchas de retroceso. Con el nuevo diseño se logró una significativa reducción de peso de 60 kg (G33) y 75 kg (G25).
Las nuevas cajas de cambios fueron desarrolladas con el foco puesto en la eficiencia en el consumo de combustible y en la sustentabilidad en relación al medio ambiente. Según el uso y las condiciones de marcha, se puede alcanzar un ahorro de combustible de entre un 1 y 2 %.
La principal modificación de estas transmisiones se basa en la gestión totalmente automatizada de las marchas, sin sincronizadores, que permite transmitir mayores niveles de torque. A diferencia de la serie anterior, en las nuevas cajas la última relación es de sobremarcha, configuración que impacta favorablemente en el consumo de combustible.
Si bien tanto la G33 como la G25 llegan para remplazar cinco modelos diferentes (GRS905), el proceso será gradual. En una primera etapa solo estarán disponibles para camiones con motorización diésel con algunas excepciones como los hormigoneros, que requieren otra toma de fuerza, y los camiones para minería que utilizan otro tipo de transmisiones que no serán remplazadas en el corto plazo. La aplicación en buses demorará unos meses más.
Por el momento, tampoco están disponibles para los vehículos impulsados por gas, debido a que se requiere una calibración específica de la gestión electrónica. Scania trabaja en estas modificaciones para completar el proceso de homologación. Actualmente, la producción de la familia GW impacta en el 25 % del total de las cajas de cambios fabricadas en Tucumán, pero el porcentaje se incrementará progresivamente a medida que se homologue su utilización en otras aplicaciones.
Las nuevas cajas se fabrican con un porcentaje de integración nacional del 41 %. La mayoría de los componentes se importan de Europa. Si bien el objetivo de Scania es incrementar la integración local, la dificultad en cumplir con los estándares de calidad exigidos retrasa esta posibilidad. Antes de dar luz verde a la producción seriada, las nuevas transmisiones fueron sometidas a un proceso de validación de unos seis meses en Argentina y luego fueron enviadas a Brasil para las pruebas de campo.
Una inversión de 45 millones de dólares
Héctor Fonio, responsable de Ingeniería de Proyectos, detalló el proceso que permitió la producción nacional de las nuevas transmisiones. El proyecto GW quedó inscripto dentro de un plan de inversiones trienal (2020-2022) por un monto de 45 millones de dólares que fueron destinados a la adquisición de nuevas máquinas tanto para la producción de cajas de cambio como diferenciales, entrenamiento del personal en nuevas tecnologías y la incorporación de sistemas digitales bajo el concepto de Industria 4.0.
En 2017 comenzó la gestación del proyecto. En 2020 llegaron las primeras máquinas y comenzaron los desarrollos de las piezas. Al año siguiente se produjeron los primeros lotes de la caja G33 que fue presentada en marzo pasado. Finalmente, en 2022 se inició el desarrollo de los componentes de la caja G25 que estará disponible a partir de noviembre.
La producción local de las nuevas transmisiones requirió de la incorporación de 20 máquinas nuevas, entre ellas, centros de mecanizados, creadoras + skiving, rebabadoras, rectificadoras, tornos, máquinas de medición y de automatización. La mayoría de los equipos fueron importados de Alemania (14); el resto se introdujo desde Brasil (2), Estados Unidos (2) y Argentina (2). Además, participaron más de 30 proveedores locales e internacionales en la provisión de dispositivos y herramental.
Desde 2019, la transformación de la fábrica tucumana implicó 170 cambios de layout y movimiento de máquinas. De ese total, 150 correspondieron al proyecto GW. El 100 % de los flujos productivos fueron impactados por el proyecto GW.
Cabe destacar que las instalaciones de los nuevos equipos se realizaron sin paralizar la actividad de la fábrica garantizándose de este modo el normal abastecimiento a los clientes.
La recorrida
Una vez documentados sobre las características de las nuevas transmisiones, Franco Rotta Di Caro, responsable del sector de cajas de cambio, nos guió en la recorrida por la fábrica. Este sector es uno de los seis principales del complejo industrial de Colombres. Los otros cinco pertenecen a la producción de diferenciales, tratamiento térmico, shotpeening (granallado), almacén de logística y entrega y almacén de materia prima. Las piezas que allí se producen son ejes (principal, entrada, contraeje), engranajes (de eje principal, de eje de entrada, de contraeje), corona y piñón, mitad porta coronas, palieres, sincronizados (collares, impulsores y conos) y carcasas.
Durante la recorrida pudimos ver las distintas etapas de producción, desde la llegada de las piezas forjadas hasta su tratamiento superficial final a través de los procesos de mecanizado en blando, mecanizado en duro, tratamiento térmico y shotpeening. Cada uno de los procesos es rigurosamente monitoreado para garantizar la calidad de las piezas. Cada 4 horas se reúnen los integrantes de los diferentes flujos productivos para evaluar la producción. Según el caso, las piezas defectuosas pueden ser rectificadas o descartadas.
El estricto control de calidad incluye un laboratorio metalográfico de análisis térmico que analiza micrográficamente los componentes según los estándares de Scania. Los proveedores de materias primas como el acero deben ser aprobados por la casa matriz. El complejo dispone de una sala de medición donde se miden aleatoriamente piezas de producción para controlarlas dimensionalmente.
Además de los sectores estrictamente abocados a la producción y a los controles, la fábrica tucumana cuenta con un área de capacitación que cumple con la función de familiarizar al personal con los nuevos equipos para que el ingreso a la línea de producción tenga una transición suave.
La seguridad es una de las prioridades de Scania. Dentro de las últimas incorporaciones, se destaca el simulador de realidad virtual que aplica tecnologías de Industria 4.0 para concientizar al operario sobre las medidas preventivas que deben adoptarse en distintos espacios de trabajo para minimizar riesgos. Los últimos accidentes se registraron en septiembre del año pasado.
Desde sus comienzos operativos, a fines de 1976, la planta de Tucumán ha sido pionera en la industria automotriz local en los procesos de integración con otras unidades productivas, en particular la de Brasil. En los últimos 20 años se ha especializado en la fabricación de componentes de transmisión mediante procesos de mecanizado de alta precisión que la han convertido en un enclave tecnológico en una región del país históricamente relegada y en una unidad esencial dentro del organigrama global de Scania.
Visitando Scania Tucumán - Video
Cómo se forman nuevos técnicos en Tucumán - Video
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