Nota original publicada por: Filippo Einaudi - Motor1 It
La búsqueda de la sostenibilidad y la reducción de la huella de carbono se aplica a todos los aspectos de la producción, es decir, a cada paso de la producción y a cada componente y proveedor. Por lo tanto, también a las fábricas que trabajan para otras fábricas como la de Oskarshamn, en Suecia, donde el fabricante de camiones Scania construye las cabinas en la primera planta que se ha vuelto 100% “Carbon free” desde 2020. Este es un hito y un hito en la estrategia de la marca, uno de los que se adelantan a los objetivos de descarbonización dado que ya ha reducido los valores de emisiones de sus actividades productivas en un 43% respecto a los de 2015 y se ha fijado el objetivo de alcanzar 50% para 2025.
Asunto de todos
Gran parte del resultado se obtuvo naturalmente gracias a las inversiones e iniciativas de la empresa, pero entre los motivos de orgullo de la dirección está el de poder involucrar activamente a todos los empleados haciéndoles usar metafóricamente las llamadas "gafas verdes". es decir, incentivarlos a identificar y reportar cualquier posible mejora aplicable a su trabajo para contribuir a la causa. Gracias a ello, desde 2019 la fábrica de Scania Oskarshamn, en la provincia de Kalmar, que abastece a tres plantas principales con cabinas completas de varios tamaños y configuraciones, ha comenzado a registrar las mejoras que en 2020 han eliminado la huella de carbono de la planta, aumentado la proporción de materiales reciclados y la reducción del consumo de energía en varios kWh.
El empuje
Al frente de este trabajo en Oskarshamn está la responsable de sostenibilidad Pernilla Zackrisson, quien introdujo el método Green Accelerator para visualizar y analizar todo lo que entra en los diferentes procesos y todo lo que sale de ellos. “La mentalidad es simple. Debería ser natural trabajar diariamente con la vista puesta en posibles mejoras ecológicas. Nadie puede hacer todo, pero todos pueden hacer algo”
Para medir las mejoras, se agregaron nuevos indicadores clave de desempeño energético y consumo de recursos: gracias a estos se pudo determinar, por ejemplo, que la cantidad de agua utilizada por cada cabaña se ha reducido a 0,8 metros cúbicos. Esto se ha dado principalmente por el reciclaje del usado, que se depura y se vuelve a poner en circulación, reduciendo la necesidad de tomar de la red de agua y, en consecuencia, la cantidad de agua residual a enviar a disposición, obteniendo también un ahorro de costos. El compromiso también ha ido más allá de los confines de la fábrica, con una campaña para reducir el uso de envases de plástico blando de los proveedores, reduciendo también la producción de residuos no reciclables.
El calor también se recupera
Los mayores ahorros energéticos se consiguieron en la imprenta, que cada día transforma unas 160 toneladas de chapa de acero galvanizado en unos 200 componentes diferentes y en el proceso de pintado: gracias a una bomba de calor se pudo reciclar y canalizar el exceso de calor producido por las prensas, mientras que en la pintura es el aire el que se "purifica" y reutiliza. Estos dos procedimientos por sí solos han reducido el consumo anual de energía en casi 7 millones de kWh.
En los últimos dos años, los combustibles utilizados para producir el calor han sido reemplazados por otros renovables, incluido RME, a base de aceite de colza de origen local, mientras que los vehículos utilizados por la logística interna funcionan con biocombustible vegetal, en concreto, aceite vegetal hidratado. (HVO). Esto redujo las emisiones de CO2 en un 12 % en las operaciones globales de fabricación y logística de Scania.
Menos papel, aire y luz
Otra interesante iniciativa en curso útil para reducir el impacto ambiental es la digitalización de los pedidos. El objetivo en este ámbito es ahorrar unas 27 toneladas de papel al año y se suma a los proyectos para reducir el consumo energético necesario para la iluminación y ventilación del local.
Además, esta es también una de las fábricas con mayor nivel de automatización: en 2016 se instalaron más de 280 robots capaces de realizar las tareas más fatigosas y peligrosas para el ser humano, pero su alta flexibilidad ha permitido con el tiempo poder utilizarlos también. para trabajos de precisión.
Economía circular según Scania Oskarshamn - Video
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