Texto: Carlos Alfredo Pereyra Fotos: F R E D D Y C A M
Esta usina industrial ya no produce vehículos. Funcionaba en la localidad de Miguelete, San Martín-Provincia de Buenos Aires, en un complejo de Fabricaciones Militares (impulsado por el General Savio 1941). Estas enormes instalaciones ahora están desactivadas, pero durante un tiempo albergaron a las empresas Emfer Emprendimientos Ferroviarios, y Tatsa Tecnología Avanzada en Transportes (buses). En esta última se producían los colectivos Puma con motor Deutz, bajo un concepto de terminal automotriz.
Un escándalo empresario (imposible de disimular luego de la tragedia de Once) y el cambio de gobierno nacional en 2015 dejaron todo abandonado.
Pero en este fotorreportaje no nos vamos a ocupar de esos asuntos. Aquí vamos a mostrar una recorrida por el proceso de producción del autobus urbano Puma D12 y otros similares en su carrocería, con motores traseros y delanteros; con un bastidor concebido especialmente para este uso, con diseño propio y producido en la misma planta. El legado de "El Detalle" todavía se percibía en cada rincón de la fábrica y en los productos, ya que su ingeniería y dispositivo industrial eran similares.
Bastidor
Low entry, rampa y pasillo de acceso, pasando el boggie delantero. Suspensión neumática.
Desnivel hacia el puente, transmisión y motor trasero. Bastidor casi sin obstrucciones ni estrechamientos.
El bastidor estaba especialmente diseñado para carrozar, según el reglamento de autobuses urbanos de CABA, con motor trasero, caja automática, suspensión neumática y low entry (entrada y puerta central, piso bajo) Esta configuración (que ya habría que revisar o actualizar) es adoptada por los proveedores de chasis de colectivos (Mercedes-Benz-Agrale), no sin ciertos problemas para el carrozado, ya que suelen tener complicaciones en las entradas o pasillos, debido a recorridos de largueros o mazos de cables y mangueras. En eso el chasis Tatsa había pulido los detalles de diseño para permitir que el piso pueda apoyarse directamente y sin desniveles sobre el bastidor. Un concepto para agilizar los procesos de ensamblado y montaje de carrocería. Un detalle no menor.
Además esta planta contaba con puentes grúa (naves industriales ferroviarias) lo que permitía otra excepcional condición que nuestra industria carrocera no suele disponer: casamiento de carrocería y chasis al final del montaje; lo que permite, entre otras cosas, poder hacer un eficaz tratamiento anticorrosión y antirruido de las zonas bajas del autobus.
Componentes
Refuerzos de bastidor esperan en un rack luego de ser trazados y cortados por control numérico
Los puentes grúa funcionaron durante el apogeo de FM (Fabricaciones Militares) y todavía lo hacían
Puentes traseros para los Puma D12 esperando ser montados en el chasis
Motor Deutz recibido de fábrica en un pallet. El corazón del Puma D12
Eje delantero con frenos de disco y paquete de elásticos (destinado a un bus con motor delantero)
Operando los puentes grúa y disponiendo de otra manera los depósitos de logística y de componentes, no importa ni el peso ni el tamaño, solo el just in time para contar con cada pieza en el lugar y tiempo adecuados; mejorando notablemente los tiempos de producción. Así se manipulaban ejes y motores, así como partes del bastidor alojadas perfectamente en racks y pallets.
Soldadura
La carrocería se va conformado a partir de caños de sección cuadrangular, cortados y soldados en dispositivos con la forma completa de un lateral o de un techo. De esa manera se va configurando una jaula con los correspondientes refuerzos reticulados, los vanos de puerta y ventanas del bus final. Son herramentales que pueden operarse manualmente (este caso) o por soldadura robotizada.
Dispositivo para soldadura del lateral izquierdo (lado conductor) con su trazo contínuo de línea de ventanas
Enorme nave de producción. La planta de Miguelete esta preparada para coches ferroviarios
El piso de la unidad muestra desde abajo su conformación de trazos rectos y simples. Su forma sencilla deviene de un chasis bien diagramado para carrozar sin interrupciones
Se comienza a cerrar el contenedor de los pasajeros. La carrocería será montada sobre este cuadro
La jaula ya esta cerrada. Piso laterales y techo pueden estructurarse al chasis
Bastidor y jaula a carrozar ya comienzan a hermanarse.
El eje trasero monta ruedas singles para permitir mover el conjunto con menos esfuerzo
El bus ya esta formado, y se lo puede montar sobre el chasis para hermanarlo. El siguiente paso es comenzar a forrarlo con chapa de acero, además de su frente y cola, lo mismo que otros componentes, con PRFV (plastico reforzado con fibra de vidrio). El modelo ya comienza a tomar identidad. La parte pesada ya esta siendo unida y la carrocería irá tomando su caracterísitca definitiva.
Forrado
La chapa trazada; cortada a medida y forma, ya integra los paneles de carrocería
Se va uniendo por puntos de sodadura.
Visto desde la zona de motor (todavía sin montar en el chasis)
El techo es una pieza masiva de prfv que evitará cualquier filtración de agua de lluvia. De punta a punta.
Las unidades ya forradas pueden recibir los tratamientos de superficie, la pintura, y prepararse para recibir otros componentes de carrocería que determinarán su aspecto, y estarán en contacto directo con el conductor y pasajeros. Los cristales serán los últimos elementos a instalarse, ya que las amplias aberturas son de mucha utilidad para ir equipando el colectivo con piezas de gran tamaño.
Pintado y ensamble final
Pintura base, lista para recibir la decoración, según la empresa de destino
Aún pintada, la unidad sigue recibiendo intervención de los expertos soldadores
Montada sobre carretillas, la carrocería puede avanzar por las líneas de montaje final y recibir componentes de colectivo, además de tratamientos bajo carrocería.
El interior comienza a vestirse y a tornarse perceptible a los sentidos de los pasajeros. Color, forma y función.
Los desniveles traseros permiten inspeccionar el diferencial, la caja, el motor, y otros sistemas. Encima se monta la fila trasera de cinco asientos.
El recubrimiento del piso de la unidad es antideslizante, lavable, y todavía mantiene los tramos a recortar, para montar las tapas de inspección.
Hacia adelante, en el área de la puerta central y los cubre-ruedas del boggie delantero. Encima también van asientos en posición invertida al sentido de marcha.
Área de conducción con los comandos y tendidos de cables, para electricidad y electrónica
El infaltable asiento minimalista de nuestros colectivos... ¿Hasta cuando?
El interior del techo muestra espuma de poliuretano aplicada como aislante termoacústico, y parcialmente aplicada la piel interior en la bóveda.
Conjunto óptico de origen chino, ya eran un rasgo distintivo exclusivo en 2010
Atrás se completaban las luces reglamentarias con los acrílicos integradores.
Reuniendo cuatro luces reglamentarias homologadas circulares. Vano con parallama.
Paneles internos y pasamanos con sistema de sujeción para inmovilizarlos.
Asientos en grupo de cinco atrás, ya montados.
Y en distintas posiciones con diferentes soportes según su altura al suelo. Afecta la altura poplítea.
La distribución y distancia entre asientos es variable en todos los buses CABA. Sin regularidad en el pitch.
En los buses con motor delantero (presentes en la misma línea de ensamble) se aprecia el ascenso a su bastidor alto por medio de tres peldaños y esquivando el cofre de motor.
Los cristales de ventanas y parabrisas van indicando el final de la línea de montaje.
Puma D12, listos para salir a rodar. Muchos lo hicieron en nuestro país...
...algunos a GNC, como este con destino a Venezuela.
