Texto y fotos de Carlos Alfredo Pereyra
Desde Tucumán - Este sitio pasó los cuarenta años desde que fue inaugurado, sin embargo, y en particular en esta empresa, todavía es posible encontrar y conversar con personas que estuvieron allí cuando la marca sueca puso un pie en Argentina, con el propósito de fabricar y ensamblar sus camiones 111.
Tradiciones, referentes vivientes, racionalidad; pero también flexibilidad ante los cambios, mejora continua y autosuperación parecen ser la constante en ese predio situado en medio de una provincia que no siempre nos cuenta sus mejores historias. Afuera se ven actividades primarias prósperas, asociadas a la agricultura de la caña de azúcar, los limones, el etanol, o el turismo; pero también una economía precaria para muchas personas que dependen del empleo público, o de los favores y prebendas de gobiernos, que no suelen resistir a tener a la pobreza como Política de Estado.
Este acusado contraste es notorio en esta cuna histórica de la República, pero no deja de ser igual de contundente, y paradójico, que, en los alrededores de Zárate, Pacheco, Virrey del Pino, o Córdoba, donde se asientan plantas de la industria automotriz como esta, se vean cuadros similares.
El presente tecnológico y la demanda sostenida de una producción que se exporta totalmente exige que, del alambrado hacia adentro, las consignas, las directivas, y especialmente el convencimiento de los que aquí trabajan sea otro. Al pasar la puerta y fichar tu jornada de trabajo debes estar listo para dar todo de vos. Pero el esfuerzo vale la pena.
La inversión de 35 millones de dólares a cumplimentar en dos años dotará a Scania Argentina Planta Tucumán de la tecnología actualizada y productiva para poder seguir sosteniendo los cuatro turnos 24/7 que esta usina especializada en mecanizado de componentes de transmisión tiene como misión principal. La cifra está destinada a la adquisición y modernización de los sistemas de producción de estas piezas críticas, responsables de convertir el torque del motor en una extraordinaria conversión de par que permite literalmente mover montañas.
Hacía quince años que yo no pisaba este lugar, y me encontré con una realidad muy diferente. Ya no quedan rastros de la antigua planta de camiones, hoy los edificios lucen ultramodernos, salvo en la recepción de visitantes, donde me encontré con (impecables y encapsulados en el tiempo) muebles de la empresa Buró. La misma que allá por finales de los setenta equipó las salas de espera de Austral Líneas Aéreas. Disculpen... observación analógica, y con código para diseñadores industriales argentinos.
Pero fue pasar adentro en visita guiada, y ahí sí entramos en el futuro. Ahora las plantas Scania latinoamericanas son exactamente iguales en sus zonas de interpretación, en su arquitectura, en su señalética y en sus políticas de calidad que sus gemelas en Europa. Lo mismo puede decirse de sus procesos, de su cadencia de producción y su compatibilidad con productos que se ensamblarán en un lado u otro del globo. Aquí es donde radica el secreto del volumen de producción para componentes de transmisión, que se ensamblarán luego en otra factoría como cajas de cambio, cubos reductores, diferenciales y semiejes; es decir la cadena cinemática que sucede al motor, y que se lleva aproximadamente un treinta por ciento de la potencia en rozamiento.
Es el precio que se debe pagar para que un camión Scania pueda tener, por ejemplo, 16 marchas automatizadas y pueda mantener siempre al motor en un régimen óptimo en la zona plana de la curva de torque (entre 1000 y 1500 rpm) logrando la mejor economía operacional del equipo.
Los procesos que vimos nos fueron adelantados por Fabio Barreto, director General de la Planta Tucumán, atento y siempre dispuesto a atender a nuestras demandas, su introducción nos describió los componentes y procesos que se realizan allí; una de las once plantas productivas que Scania tiene en el mundo, todas interconectadas y compartiendo tecnología, exactamente como hace esta con su planta gemela en Suecia.
-
“Nuestra planta tiene 540 personas trabajando y llevamos 43 años de trabajo en esta provincia. Nos especializamos en mecanizados de engranajes, ejes y sincronizados, además de carcasas y porta palieres. A eso nos dedicamos con el mayor nivel de desarrollo posible. Tratamos de optimizar el flujo de trabajo para cumplir con la demanda de nuestros clientes. Scania a nivel global produce todos sus componentes, de paragolpes a paragolpes. Nuestra producción es estable y podemos absorber flexiblemente la demanda variable del mundo Scania".
-
"Todo está sostenido en los valores principales de la empresa, uno es El Cliente en Primer Lugar, todo se hace pensando en el cliente. Otro valor es el Respeto por el Individuo y sus Competencias, y otro, Eliminación de Desperdicios. Todo se hace en función del ahorro de recursos, desde tiempo hasta energía, por lo que se optimiza el estudio de cómo se desarrollan las tareas".
-
"El 80% de lo que se produce va para Brasil y 20% va para Suecia. Esta planta es una pieza clave en el esquema de producción. Esta concepción paralela hace que cuando se desarrolla un proyecto, compramos dos máquinas, una para Suecia y otra para Brasil. Con la adquisición de nueva tecnología capacitamos a nuestra gente, por lo que mantenemos a todo el mundo conectado e involucrado con los procesos y estrategias que vendrán; como ejemplo nuestra marca es la única que tiene conjuntos de piñón y corona rectificados (no hermanados) en el grupo diferencial, por lo que, en caso de sustitución de piezas, solo debe remplazarse una, y no el conjunto entero lo que redunda en compatibilidad de partes. Otra novedad en nuestro sistema de mecanizado es el tallado en seco de engranajes en algunos casos, eliminando el uso de aceites refrigerantes y su posterior tratamiento".
-
"Nuestros colaboradores adquirieron la nueva tecnología durante dos semanas en Estados Unidos, y durante un mes y medio en Europa, por lo que la tecnología y la capacitación de nuestros colaboradores están actualizados. Lo mismo se puede decir de la tecnología de tratamiento térmico, donde nuestras piezas adquieren la dureza necesaria para su uso severo con la más alta tecnología.
Para 2020 estamos preparándonos para que nuestras plantas solo empleen energías renovables en su producción. Solo compraremos al sistema ese tipo de energías y estamos adaptándonos para lograr esos objetivos. Toda nuestra agua, necesaria para nuestros procesos, como para consumo humano, está siendo tratada en nuestra planta de efluentes para ser usada íntegramente luego en actividades de la agricultura del limón, lindante con nuestra fábrica; además nuestra movilidad interna de piezas de fabricación está siendo reemplazada por autoelevadores eléctricos, o unas zorras automáticas desarrolladas por nuestros ingenieros y técnicos para ahorrar en los movimientos. Reciclamos todas nuestras virutas, y todo lo que son nuestros desechos”
También conversamos con Natalia Cirelli, gerente de Planta en el área Diferenciales, quien es una ingeniera industrial de la universidad de Tucumán, y desde que ingresó a la planta en 2012 como analista de ejes, está involucrada en todo lo que aquí se produce.
-
“Habiendo estudiado en la provincia, la mayor aspiración de todo joven es trabajar en esta planta, por lo que representa a nivel tecnología y desafíos permanentes. Ahora estamos implementando la nueva inversión para que esta se torne productiva y competitiva. Entrenamos y capacitamos a la gente y mejoramos los layouts de nuestros procesos productivos. Somos nuestros únicos proveedores".
-
"Entendemos el contexto, pero también estamos en el detalle. No solo contamos con el conocimiento técnico que tienen nuestros ingenieros y diseñadores, sino que también nos recostamos en el saber de nuestros colaboradores y operadores de máquinas. Las discusiones diarias de mi puesto no solo son administrativas y estratégicas, sino que a nivel gerencial discutimos de tolerancias del orden de micrones. Solo decir que en determinados componentes de transmisión manejamos tolerancias de cinco micrones. De ahí la precisión de nuestros procesos. Estamos constantemente observando los componentes a procesar y cómo optimizar nuestro equipamiento para realizar la tarea”
Percibimos un auténtico orgullo de parte de cada colaborador, cualquiera sea su rango, dentro de la planta tucumana. Ese sentimiento de pertenecer se palpa ya que todos desean que se conozca lo que allí se hace, y la importancia que tiene para la producción global de la empresa. Solo la visita a la esta planta valió el viaje. Pero también tuvimos un plato fuerte con la prueba de los camiones de la Serie XT Off-Road (ver nota).
C.A.P.
***
