Estimado lector, no siempre es fácil encontrar un tópico que reúna al menos estas tres condiciones: que sea de interés más o menos general, que sea entretenido y que yo me sienta autorizado a opinar. Encontré uno nada romántico ni glamoroso, sobre el cual me pareció que había un mensaje interesante que compartir.
Aquí voy. Espero les guste.
La logística en la fabricación de autos, autopartes y componentes es una actividad adrenalínica. Es vertiginosa y está minada de situaciones inesperadas cuyas consecuencias son potencialmente desastrosas. La frase más temida, lapidaria y a la vez disparadora de situaciones escalofriantes es: “¡Paramos línea!”.
Esto quiere decir que -en determinadas condiciones impensadas fruto de errores, omisiones y otros imponderables- se abre la posibilidad de que, a la hora de ensamblar una unidad, el operario o el robot -estando listos para instalar la pieza- comprueben que el componente nunca llegó a la línea de montaje. Parar una línea de producción será una catástrofe con costos asociados incalculables, que sin duda intentarán ser transferidos al proveedor. Nadie, en ningún caso, quiere estar ni cerca de esta condición. Una parada de línea es algo sumamente infrecuente: posible, aunque poco probable. Antes de esto, existen acciones de las más estrambóticas, creativas y sumamente estresantes que llevan a evitarlas. Insólitas ideas, propuestas que mejor no detallar y todo tipo de recursos, propios y ajenos, estarán sobre la mesa a la hora de elaborar un plan de contención para evitar la parada.
El modelo ya popular y renombrado de “Just In Time” (ver qué es) ha llegado a límites extraordinarios de ejecución. Los stocks de seguridad son mínimos y nadie acumula productos elaborados o semielaborados. En el mejor de los casos, el almacén estará bien provisto de algunas materias primas. Lo demás estará en tránsito o en producción en alguna planta en algún lugar remoto del planeta. El Just In Time es una herramienta sofisticada en búsqueda de la optimización del capital de trabajo que ha llevado a los servicios de logística a evolucionar a los niveles de hoy en día: depósitos inteligentes, procesos automatizados, sistemas de seguridad y nodos de interconexión que son “estado de arte” en tecnología.
Un auto recién fabricado, ya en la playa de despacho, no muchas horas antes se encontraba en forma de láminas de acero, los interiores en master bags de algún tipo de polímero, alfombras y aislantes en jumbos enormes y el motor y caja era una aleación líquida amorfa o un bloque rústico y macizo presto a ser maquinado. El milagro comienza a suceder pocos días antes y se concreta en apenas unas horas. Llevo años en esta industria y sin embargo nunca dejo de maravillarme de está metamorfosis multicausal (leer más).
La cadena de valor de la industria automotriz se clasifica en “Tiers” (niveles), anillos concéntricos con una numeración creciente en la medida que se aleja del núcleo que es la terminal. Un Tier #1 es un proveedor directo, un Tier #2 es el proveedor del #1 y así sucesivamente. El concepto de “deconstruir” un auto de adelante hacia atrás se denomina: “Tier Down” y es algo que los proveedores de la industria hacen a menudo buscando oportunidades de negocio para la empresa y de localización para el cliente. Depende de la marca, la influencia directa en el control de calidad y servicio sobre la cadena de valor varía. Hay quienes llegan a tener un trato directo con un nivel 4 y otras no pasan del 2. Dicho esto, la potencial parada de línea muchas veces comienza “aguas arriba”, cuando un nivel 4 o 5 avisa con una “alerta temprana” que no podrá cumplir con la orden de compras o contrato. Cuando más atrás en la cadena de valor se produzca el problema, más difícil será detectarlo, pero tal vez más sencillo será encontrar una solución, debido a que la especificación se vuelve más flexible y difusa hacia los extremos.
¿Causas? Hay miles: un incendio en una planta, un embarque que nunca llegó, un error en la planificación o simplemente un tema de calidad para el cual no hay una solución a mano y hay que scrapear (desechar) todo un lote (batch), habiendo desperdiciado los escasos insumos. Habrá que volver a producir. Estas alertas transitan como un testimonio de mano en mano hasta que llega a oídos de la ensambladora, entonces la onda expansiva rebota y en orden decreciente de responsabilidad avanza hacia atrás hasta crispar los nervios de cada uno de los jugadores, con el sólo objetivo de crear conciencia de la situación y esta es la Fase A del plan. Ahora sí, estará en boca de todos y nadie va a dormir profundamente hasta resolver la causa.
Algunas veces el responsable principal esta en el nivel 1, si así no lo fuera, de todos modos, se llevará la peor parte debido a la presión de la OEM, con quien tiene trato directo. Cuando una alerta se eleva ya sea de manera temprana o cuando se confirma la crisis de suministro, entonces nuestra única agenda pasa a ser exclusivamente relacionada con esta situación: ¡nada es más importante! Nuestra disposición será durante las 24 horas y si tenemos suerte, habrá un respiro el domingo. La terminal va a demandar duro y esta presión irá en escalada con impacto en toda la cadena de valor. Si fuera una empresa regional o multinacional, el impacto alcanzará a la casa matriz o a subsidiarias más grandes y desde allí, comienza el seguimiento al minuto de los avances en búsqueda de una solución. Nuestra vida se vuelve miserable y el vértigo es total. Otra práctica común es la escalada de estos temas a niveles superiores, a la alta gerencia en ambas organizaciones, esto literalmente duplica la presión y la interna empareja o hasta empeora la externa. Debo confesarlo: suele funcionar. Habrá que movilizar todo tipo de recursos y siempre es importante saber que habrá un aval interno para mayores costos y atajos en los procesos.
Nadie sabe qué sucederá a la hora siguiente y hacia dónde estará lanzándonos nuestra agenda lo que podría incluir subirnos a un próximo vuelo con destino a San Pablo. "¡Hand carrying!", dirá alguno, lo que implica traer una muestra en la valija de cualquier “voluntario” que pueda subir a un avión para ir y venir en un mismo día a Guarulhos o Viracopos. De una reunión diaria a una cada hora para poder estar todos en línea y actualizados: "¿Dónde esta el camión? ¡Quiero una imagen satelital! ¿Cuál es plan de contingencia si, por ejemplo, es víctima de un pirata del asfalto? ¿Ya se aprobó el desvío y qué pasó con la materia pima alternativa? Por favor, presentar un plan correctivo con las medidas que se tomaron para que no vuelva a suceder. ¡Manden ya un aéreo! ¿Cómo que no se puede? ¡Hablen con el agente y revisen la Guía IATA!"
Mayormente las crisis se resuelven sobre la hora, con lo justo. Cuándo, cómo y hasta dónde elevar la alerta requiere muchísima cintura y experiencia. Exagerar nos traerá un desgaste de energía innecesario que vamos a necesitar, sin duda, cuando la condición empeore. Minimizar y ser demasiado optimista nos puede llevar a relajar la organización cuando la necesitamos al 100%: “pensando fuera de la caja”, buscando alternativas aun cuando algunas ideas parezcan absurdas o hasta delirantes. No debemos descartar nada y mucho menos amedrentar al equipo. A nadie se le ocurrirá siquiera pensar en ahorros. Luego se verá quién paga la cuenta. Pedir un desvío de calidad, lo que implica el uso de un material alternativo no homologado o un ligero cambio en el plano, es otra de las opciones (realmente de última instancia). Un desvío firmado y autorizado implica una contingencia enorme para quien lo solicita y es realmente un último recurso. Ante un reclamo o una “no conformidad”, quien lo haya solicitado será responsable del costo, incluso del scrap de toda una unidad.
La logística suele ser la causa y consecuencia de la gran mayoría de los errores, desde un plan mal hecho o interpretado hasta un problema en el despacho. La mayoría de las crisis de desabastecimiento tienen origen en proceso relacionados con “supply chain”, la cadena de suministro. No hay que perder de vista que un error o desvío en el "forecast" (pronóstico) de producción se correlaciona inmediatamente con otros planes como la provisión de materias primas, disponibilidad de camiones o barcos y la capacidad de las naves donde se acumular el material en tránsito.
La industria automotriz es global, nunca descansa y las reuniones pueden tener horarios de los más insólitos para unos o para otros. El mundo de hoy y la tecnología que usamos para comunicarnos, suelen ser recursos fantásticos que acortan distancias y ahorran tiempo. En general, ante una crisis de entregas, todos y cada uno de los países involucrados junto a sus actores, reaccionan de la misma manera: la prioridad de uno es la de todos. De Tailandia a Canadá, Brasil, México, Polonia o la misma casa matriz, pueden activar en minutos protocolos de emergencia. Buscar y encontrar atajos, realizar despachos urgentes e incluso poner en riesgo controlado la provisión a otro cliente o planta alrededor del mundo.
"Force Majeure" (fuerza mayor) es el anuncio mediante el cual, un proveedor confirma que no va a cumplir con las entregas. Nadie quiere pasar por eso y sólo cuando se han agotado todas las instancias, entonces se formaliza la comunicación, se aprietan lo dientes y se espera la piña. Casi siempre la responsabilidad es compartida y esto ayuda a amortiguar el golpe. Lamentablemente y en muchos casos intervendrán abogados leyendo e interpretando la letra chica de los contratos calculando al alcance de la responsabilidad sobre los daños colaterales y sus costos asociados. No todos las faltantes de autopartes paran una línea: lo hará un parabrisas o una butaca, pero nunca una moldura o un emblema. En el peor de los casos, se acumularán unidades con faltantes hasta completarlos fuera de esta. Esto pocas veces minimiza el problema ni pone a un proveedor en ventaja frente a otro. Un auto en una playa esperando una gráfica o unas escobillas no deja de ser una obra inconclusa y un lucro cesante. La red tira de la soga y al final, la nada misma.
Si uno elige esta industria, apasionante como pocas, deberá aceptar este contrato. No importa cuál fuera el plan: nuestra agenda tanto laboral como personal podrá cambiar de un instante a otro. El celular siempre a mano y la disposición a la acción es total. Si algo requiere además de contracción al trabajo, es vocación de servicio. Todos al barro, no importa el cargo: la batalla se libra en todos los niveles. Somos una raza especial, como tantas otras profesiones y rubros, nos sentimos identificados unos con otros: no importa la empresa que representemos, la que nos toca hoy. Más allá de algunas diferencias nos une un código común, una cultura de trabajo y un perfil que es marca registrada.
Si usted es parte en este juego, habrá percibido un guiño de complicidad en la columna de hoy: sabrá de qué hablamos. Querido lector, disfrute de su auto sin culpas, con placer infinito. Búsquelo, elíjalo y cuídelo, ¡nosotros se lo fabricamos!
N.N.
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